而今广州废旧氧化铝球回收之活性氧化铝球的用途

  活性氧化铝球为纯铝制品，主晶相为γ型，内部具有丰富的孔道，并互相连通，具有较大的孔容积和比表面积，是一种多孔性、高分散度的固体物料，既有良好的吸附性能，又有良好的耐压、耐磨损和耐热性能。

  产品粒度均匀，表面光滑，机械强度大，吸湿性强，且吸水后不胀不裂，保持原状，无毒、无嗅、不溶于水、乙醇，对人和周围环境无害，因而被广泛用于石油化工、化肥、钢铁等行业。

而今广州废旧氧化铝球回收之活性氧化铝球吸附作用        

  吸附作用(adsorption) 可简称吸附。是在界面层上一个或多个组分的浓度和它们在相体中浓度不同时，当它们在界面层上富集( 即界面层的浓度大于在相体中浓度)时为正吸附:相反，称为负吸附。正吸附大多数有是实际应用价值的吸附，因此亦可将吸附定义为:当不相溶的两相在接触时，界面上的某组分浓度大于其在相体中的浓度的富集现象间。

  我们研究的主要内容是气体与固体表面相接时发生的吸附，因而有必要具体化该定义，据此Brunauer给出的定义是当气体或蒸汽与固体接触时，一部分气体被固体捕获回。相当于正、负吸附，而当固体表面上的气体浓度因为吸附作用由小变大的时候，此过程称为吸附过程。相反,由大变小的过程则称为脱附过程。当吸附过程速率与脱附过程速率相等时，固体吸附剂表面上气体的浓度不变,这种状态为吸附平衡”。吸附平衡为动态平衡，它受温度和压力的影响。

而今广州废旧氧化铝球回收之活性氧化铝作为催化剂载体的应用

  活性氧化铝具备多孔性，高比表面及良好的吸附性，通过改变制备条件可以制德得不同孔容和比表面积的产品。由于其不完善的晶体结构，孔结构可调，在催化剂载体的领域应用中，是最为广泛的。  

  γ氧化铝具有非常明显的吸附剂特征，并且能够活化许多键，因此在化学反应体系中，可直接作为催化剂载体使用。又由于γ氧化铝表面同时存在酸性中心和碱性中心，因此γ氧化铝本身就是一种极好的催化剂。催化剂的孔结构对催化剂的反应性能有着非常重要的影响。多相催化剂的活性，选择性及热稳定性不仅取决于活性组分的固有催化特征，又和催化剂载体的孔结构有关。表征活性氧化铝活性特征的主要指标为孔容和比表面积。这两个参数高时，一般认为活性高。

  随着对催化剂机理的深入研究，人们认识到影响催化反应性能的不是催化剂的总孔容，而是其孔分布，也就是有效孔容。催化反应一般都是在催化剂的表面上进行，催化剂活性组分的分散与催化活性和比表面积紧密相关。单位质量催化剂所有细孔体积的总和即所谓的孔容，孔容影响催化剂的稳定性和寿命。化学反应过程中反应物和产物的扩散速度受孔径的孔型及大小的影响，孔径的孔型及大小从而也会影响催化剂的选择性和催化活性。  

  活性氧化铝的孔结构可以通过很多方式进行调节，比如选择合适的原料，加入不同的扩孔剂，改变制备工艺等。作为催化剂载体的γ氧化铝，前驱体主要用拟薄水铝石，拟薄水铝石是合成氢氧化铝过程中最先形成的一种晶相，它的孔结构不完整，薄的皱折片晶是其典型晶型。拟薄水铝石加热煅烧得到γ氧化铝，其水和热稳定性相对较好，是一种制备γ氧化铝的很好的前驱体。  

  由于γ氧化铝高温会转变成稳定的α氧化铝，其密度增加，表面积降低，孔结构遭到破坏，从而失去活性。为了解决这个问题，开始对氧化铝的改性进行了深入研究，主要采用的方法为改变制备方法，加入添加剂，选择合适的前驱体。改变制备方法能够控制得到氧化铝颗粒结构及形态，降低比表面积的损失，进而提高氧化铝的热稳定性，得到高比表面积，大孔容的活性氧化铝，添加剂主要是扩孔剂，胶溶剂，烧结剂，结构稳定剂等，从而制得大孔径高活性的氧化铝。

而今广州废旧氧化铝球回收之活性氧化铝球的制造工艺流程   

  活性氧化铝球是通过氧化铝微粉在通过一些特殊的解决后做成的球形的产品，具备不脱层的特性，吸水能力强，这样它主要的制作工艺流程是怎样的呢？   

  活性氧化铝球的生产工艺也不复杂，实际要以氢氧化镁为原料经烘干处理、破碎、快速脱干、制球、凝固、活性焙烧、筛选外包装等工序。   

  1、工艺流程之烘干处理：原料中带有7%-8%的水分，根据提升温度至150-200℃将粘附水分蒸发掉。   

  2、工艺流程之破碎：烘干处理前的原料进到机械设备磨将材料粉碎，粉碎粒度分布能够依据生产制造需要做好调节，一般制做球粒度分布操纵在325目-500目。   

  3、工艺流程之快速脱干：经漂浮焙烧快速脱干，并激冷制取。原料在设备中停留的时间短，制得的粉也叫“快取关”，晶体结构为“ρ三氧化二铝”。快速脱干工业窑炉的通道温度为800-900℃，工业窑炉出入口温度在410-460℃。   

  4、工艺流程之制球：该工序也成为了关键的关键环节，在制球工序能够控制球体尺寸、表观密度、粉碎抗压强度、比表面、孔容尺寸。制球方式采用园盘成小球，并添加一定量的添加物例如：硝酸钾、碳酸钾。   

  5、工艺流程之活性焙烧：在制球后进入活性工序，料球活性解决后再换不断高温90-100℃蒸汽凝固，时长4-6钟头。然后进到竖窑进行焙烧工序，焙烧温度为400-450℃，焙烧时长40-45min。

而今广州废旧氧化铝球回收之提高活性氧化铝球强度实验结果与讨论         

  由于大多数客户均会明确产品的粒径，即用户要求粒径为中3 -5m，虽然粒径的增大可以提高产品的强度，但在实际生产中，一般不采用通过 增大粒径来提高强度，从改变生球球的堆比重、养护条件等来提高产品强度。  

  1.生球堆比的影响          当活性氧化铝球堆比增大时，球内部的晶粒彼此间距离变小，微粒间结合力变大，产品的强度变高。在成型时，在对生球的堆比重进行控制时，活性氧化铝球的孔容、强度及磨耗等指标均会受到较大影响。堆比重越低，孔容积越高，强度指标降低，磨耗越大;如果产品强度较低或磨耗较高，就难以被客户接受。相反当堆比重增高时，则孔容积减小、强度指标提高，磨耗降低，但如果堆比重过高，则生球成型过慢、产量低。本次实验中，分别控制产品的堆比重为0. 55g/mL.、0. 60g/mL、0. 65g/mL.0. 70g/mL、0. 75g/mL、0. 80g/mL，考察堆比重对相关指标的的影响。 

  2.养护条件的影响         活性氧化铝球之所以能产生强度，是p -A12O能够与水发生水化反应，形成- -水氧化铝凝胶，而水化的程度直接影响着活性氧化铝球的强度。该反应为放热反应，在与水的充分接触的条件下，反应初期，需获得-定的能量打开反应的化学键。养护条件就是为了保证这个问题的解决，从而促进水化反应，形成更多的一水氧化铝凝胶。 实验时采用室温水化2h、4h、 8h、 蒸汽水化2h、4h、 8h。蒸汽养护水化4h后，产品强度达到了要求，虽然进一步延长时间能继续提高强度，但由于加大了生产成本，增长了产品的生产周期，降低了工作效率，会对生产提出更多的设备要求，如更多水化设备，有更大场地等等，选择蒸汽养护4h。       

  通过对提高活性氧化铝球比表面积、孔容积、强度的影响因素的实验研究，得到制备活性氧化铝球的较优制备条件为:采用大比表面积的p -氧化铝原料，加入6%的大孔拟薄水铝石作为扩孔剂，在制粒盘中成型生球至3. 2- 5.2mm，生球堆比中控制在0. 70g/mL到0. 80g/mL之间，室温养护8小时，蒸汽4h,后在420C下活化焙烧。制得的样品强度可达到130N/颗，孔容指标可达到0. 43mL/g左右，比表面指标达到300m/g以上。       

  随着大孔容拟薄水铝石的加入量的逐渐增多，活性氧化铝球孔容积逐渐提高。可是，随着大孔容拟薄水铝石添加量的逐渐增多,产品的成本会逐渐增加，且活性氧化铝球的强度有逐渐下降的趋势，确定拟薄水铝石加入量为6%，此时的孔容指标为0.43mL/g，同时又能满足用户对强度指标大于130N/颗的要求。 

而今广州废旧氧化铝球回收之如何使活性氧化铝的使用寿命延长

  1、干燥塔中K2CO3溶液的浓度控制在1.3-1.4g/l之间，需要控制混合碱和蒸发碱的浓度。为了降低K2CO3溶液的磷酸盐含量和活性氧化铝的消耗，应及时更换长期使用的稀碱溶液。   

   2、在正常生产中，干燥塔的温度控制在40-55℃。在生产中，后处理工序的工作液是各工序的最低温度，粘土层的再生温度一般只有40℃。特别是每次启动初期，干燥塔的温度相对较低。为了防止碱的产生，在工作液循环过程中，必须提前预热工作液，并逐步提高干燥塔的温度，特别是在冬季。另外，随着温度的升高，工作液在活性氧化铝中的再生效果显著。    

  3、控制萃取过程的操作，特别是萃余液中的H2O2含量，使其低于0.3g/l，从而降低干燥塔的负荷，大大降低工作液通过干燥塔产生的带阻。同时，减少过氧化氢进入粘土层的量。    

  4、干燥塔的接口按要求控制在1/3～2/3之间，运行稳定，防止干燥塔接口波动和产生碱。   

  5 、严格控制加氢氧化过程中影响化学反应的诸多因素，尽量减少降解产物的产生，降低粘土层中活性氧化铝的再生负荷，延长活性氧化铝的使用寿命。   

  6、要求活性氧化铝在水、K2CO3溶液和工作溶液中长期浸泡，不得有松动和破损，这是其正常工作的前提。如果强度不够或粉尘经浸泡后进入其它工序，会造成加氢催化剂活性降低、氧化产率降低、萃取塔进水等事故，影响到生产。

而今广州废旧氧化铝球回收之优化高白氢氧化铝晶种分解工艺条件试验研究  

  试验原料          铝酸钠溶液:某厂烧结法流程中的脱硅精制液，A120.115~120g/1，a.1.45~1.55, A/S>600 .种分母液:某厂烧结法流程中种分母液:A10, 45~55g/1，0.3. 0~3.2 晶种:某厂烧结法流程中晶种分解生产线湿氢氧化铝，在干燥箱中于75C干燥至水分小于0. 1%，利用筛分机将氢氧化铝筛分分离为各粒级氢氧化铝，然后按不同比例在三维混料器中混配成为8种晶种。  

  试验方法  

  1)试验过程          在5升烧杯中加入一定量按试验条件要求调配好aK的分解原液，放入调好温度的控温水浴中，加入晶种，开启搅拌并记时，根据要求的不同温度制度进行控温，定时取样分析溶液成分，达到预定分解时间时出料。将出料浆液分离，液相按《联合法生产氧化铝.控制与分析) (冶金工业出版社，1977年)中规定方法进行Al,0 Na,0, 和Na20, 浓度的分析，计算分解率;固样(氢氧化铝)经热水洗涤、干燥，测定产品的物理性能指标和化学成分。 

  2)有关计算  (1)氢氧化铝颗粒长大速率           

  在种分分解过程中，结晶过程特性取决f某时间段内晶种颗粒长大速率"。YF (D’re-D’rn) /t:其中，Y,为单位时间t,内颗粒平均直径增量，μ m/day，D’为经过t,时间后颗粒平均直径，um为分解开始时颗粒平均直径，um  (2)分解率  分解率n.是以铝酸钠溶液中氧化铝分解析出的百分数来表示的。n (1-an/am) X100%式(4-2)其中，n,为氧化铝分解率a为分解母液的苛性比值a■为分解原液的苛性比值  

  3)产品物化性能检测方法         

  氢氧化铝物理性能指标包括氢氧化铝粒度及分布、氢氧化铝粒数密度、吸油值、松装密度、重装密度、白度.应用Mastersizer2000激光粒度仪(英国)进行氢氧化铝产品的粒度及分布的测试;应用Elzone5382颗粒计数器(美国)进行颗粒粒数密度的测试:应用SSX 550型扫描电子显微镜(日本)进行产品颗粒形貌的分析:应用氢氧化铝与蓖麻油形成平滑的、样品与油相溶的胶糊状时所用的蓖麻油体积测试吸油值:应用氢氧化铝通过漏斗以等高、等速自然流入漏斗下量简的方法测试松装密度，再上下振击量简100次测试重装密度:应用SC-80C全自动色差计(北京康光仪器有限公司)测试白度。按《联合法生产氧化铝控制与分析》(冶金工业出版社，1977 年)中规定的方法进行氢氧化铝化学成分分析。